新聞記事

【DX③】DXで逆転の発想が生まれた!

今日の気づきは「DXで逆転の発想が生まれた!」です。

今日は以下の記事からの気づきです。
日本精工、EV軸受け開発10倍速 高速撮影×仮想空間:日本経済新聞

本記事を要約すると、日本精工が「デジタルツイン」を使い、EVのモーター部品の開発期間を10分の1に縮めた、と報じています。

デジタルツイン(DT)の効果

デジタルツイン(DT)活用により、以下の3つの段階で出てきた壁をリアルより短期間で突破しました。

①現象解明
モーターの軸受けは、内部の玉の位置を一定に保つ「保持器」の耐久性が長年の課題で、保持器の部材を厚くして変形を抑えてきました。

しかしDT活用により、保持器を厚くすることが遠心力を強め、変形を誘発する現象が判明しました。

よって軽量化で遠心力を下げ、耐久性を高める逆転のアイデアが生まれました。

②解決策の検討
これまでは、エンジニアが軽量化と耐久性の両立を試作して検証しており、時間が必要でした。

しかしDT活用により、ソフト計算で不要部分を極限まで削る「極限モデル」を見て、軽量化アイデアを数多く得ることができました。

結果、試作工数を大幅に減らしつつ、既存品に比べて約70%も軽くすることに成功しました。

③評価
これまでも設計通りに量産すると成形不良のリスクがありましたが、それはDT活用による複雑な形状の「極限モデル」も同じです。

よって「極限モデル」は概念を破るアイデアにして、実物を試作し、量産可能な設計に修正して完成させました。

今後の車部品業界は縮小する

EVは変速機や排気系統がなく、エンジン車より部品数が減り、EV普及によって日本では30万人、欧州では50万人の失業リスクがあります。

中でも軸受けは約3割減るとされます。

日本精工はDXに今後5年間で1000億円をあて、システムや生産工程も見直し、26年度に従業員の生産性を現状の1.5倍にすることを目指しているそうです。

市井明俊社長は「デジタル技術自体は何もやってくれない。活用して変革し続ける人材を育てないといけない」と危機感を強め、4月に直轄のデジタル変革本部を新設しました。

22年度から国内の全部門の5千人にデジタル教育を始めたそうです。

最後に

今まで分厚くしていた部品を逆に軽量化し、変形を抑えることで耐久性を高めるという「逆転の発想」は素晴らしいと感動しました。

まさに、DT活用によって外から見えない材料の剛性、荷重を大量に正確に分析できたからこその発見だと気づきました。

また私も学生時代にロボットを作っていたので軽量化と耐久性の両立の難しさを身に染みて実感していますが、DTを活用するとそれも「極限モデル」を使えば容易に短期間で解決できることにも感動しました。

今後EV普及によって自動車部品業界も変革のスピードが早くなっていきますが、日本精工では社長自らDXの重要性を十分理解しており、対応できているのが素晴らしいと感じました。

以上、今日の気づきは「DXで逆転の発想が生まれた!」でした。
最後まで読んでいただき、ありがとうございます!

ABOUT ME
まさひろ
20代会社員のまさひろです。 相手から必要とされるビジネスマン目指し、 毎日気づいたことを書き綴っていきます

COMMENT

メールアドレスが公開されることはありません。

CAPTCHA